细纱胶辊不同处理方法对成纱质量的影响分析

为了探讨细纱胶辊在不同处理方法条件下对成纱质量的影响，特在环锭纺棉32S、紧密纺精梳棉60S、紧密纺精梳棉32S品种上，分别在该品种机台上同台同锭同粗纱条件下，采用不同的涂料比例、不同的光照时间的细纱胶辊进行纺纱对比测试，具体测试指标如下。 
根据对比试验数据，我们找到了环锭纺棉32S、紧密纺精梳棉60S和紧密纺精梳棉32S品种较为适宜的细纱胶辊处理方法，提高和稳定了成纱质量，延长了细纱胶辊的使用周期，收到了较好效果。 
1 试验一 
在172#试环锭纺棉32S品种，做无锡二橡胶WRC-965,胶辊直径30mm，在光照时间90S情况下，采用不同的涂料比例的细纱胶辊，在细纱同台同锭同粗纱条件下纺制管纱，做成纱质量指标对比，具体对比数据如下： 
试验结果分析：综合以上五个试验方案的试验数据对比发现，方案三成纱质量指标最优。我们采用方案三条件下的细纱胶辊处理方法：无锡二橡胶WRC-965细纱胶辊涂料比例1:15，光照时间90S作为环锭纺棉32S品种的胶辊处理方法进行纺纱生产。 
2 试验二 
在151#试精梳紧密纺60S品种，做无锡二橡胶WRC-965,胶辊直径36.5mm，采用不同的涂料比例、不同的光照时间的细纱胶辊，在细纱同台同锭同粗纱条件下纺制管纱，做成纱质量指标对比，具体对比数据如下： 
试验结果分析：针对以上六个试验方案出现不同程度的胶辊波的情况，进行分析研究、查找原因。认为可能造成胶辊波的原因为：胶辊的套制出现偏心、胶辊磨砺不均匀、胶辊的轴承或铁壳有问题、胶辊涂料处理不均匀、光照时间或光照机的问题等。究竟是哪个原因造成的胶辊波，要做深入分析，拿出调整方案，进一步试验，得出结论。 
针对方案五来讲，胶辊不使用涂料处理，仍出现8个锭位的胶辊波，认为不是涂料处理的问题。能是光照的原因吗？这种几率应该很小。我们对胶辊波锭位进行检查，没发现问题，接着把有胶辊波的胶辊重新进行磨砺，由直径30.6mm磨砺到30.3mm，磨砺完后接着上车，上到有胶辊波的锭位，纺纱取样测试，胶辊波全部消失，问题的原因已找到。供应商提供的胶辊，直径存在偏差，直径大小不一致，在胶辊磨砺过程中，磨砺量小，造成磨砺不均匀，纺纱出现胶辊波。具体试验数据如下。 
试验结果分析：从以上两个方案试验数据来看，有胶辊波的胶辊重新进行磨砺，由直径30.6mm磨砺到30.3mm，上到原产生胶辊波的锭位，进行纺纱测试对比，发现胶辊波全部消失，说明产生胶辊波的原因已找到。供应商提供的胶辊直径大小不一致，造成同样磨砺的条件下，出现胶辊磨砺不均匀，从而造成胶辊波的出现。从方案八试验数据看，成纱质量水平最优，是在涂料B组清洗后，在光照120S条件下实现的。下面就使用B组清洗，采用不同光照时间的胶辊处理方法进一步试验探索。 
3 试验三 
在151#细纱机上，试精梳紧密纺60S品种，做无锡二橡胶WRC-965胶辊直径30.3mm，采用不同的光照时间，在细纱同机台同粗纱同锭条件下，分别纺制管纱，做成纱质量指标对比，具体试验数据如下：（采用试验二前四个方案的胶辊，重新磨砺，用B组清洗后，采用不同的光照时间制作而成） 
试验结果分析：此为进一步证实试验二产生胶辊波的原因，是由于套制新胶辊时，磨砺不均匀造成的。仍然采用试验二前四个方案的胶辊重新磨砺，由直径30.6mm磨砺到30.3mm，使用B组清洗后，采用不同光照时间制作而成。从试验结果看，原试验二前四个方案80个胶辊有30个锭位有胶辊波，到本试验胶辊波全部消失。有力地证实了判断的正确性，使问题得到了解决。从试验三中四个试验方案的试验数据来看，认为方案二为优选方案。即使用B组清洗后，采用光照时间120S。 
4 试验四 
在69#细纱机上，试精梳紧密纺32S(K)品种，做无锡二橡胶WRC-965胶辊直径30.3mm，采用不同的光照时间，在细纱同机台同粗纱同锭条件下，分别纺制管纱，做成纱质量指标对比，具体试验数据如下：（采用试验三条件下的四个试验方案的对应细纱胶辊） 
试验结果分析：从以上四个试验方案的试验数据看，方案一为优选方案。是在涂料B组清洗后，光照时间90S条件下实现的。 
5 试验总结 
从以上四个试验的试验数据分析和纺纱生产情况得出的结论和应注意的问题是： 
(1) 环锭纺32S（巴西棉）适宜的胶辊处理方法是：涂料比例1:15，光照时间90S，此条件下，质量指标和纺纱生产情况较好； 
(2) 套制新胶辊时，一定要根据供应商提供胶辊的实际情况，适宜磨砺，防止磨砺不均匀，造成胶辊波的产生，影响产品质量; 
(3) 精梳紧密纺60S(澳棉)适宜的胶辊处理方法是：使用B组涂料清洗后，光照时间120S，此条件下，质量指标和纺纱生产情况较好； 
(4) 精梳紧密纺32S(K)(巴西棉) 适宜的胶辊处理方法是：使用B组涂料清洗后，光照时间90S，此条件下，质量指标和纺纱生产情况较好。

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